ピッキングの効率化で倉庫業務の負担を軽減！企業の導入事例を紹介

ピッキングは、倉庫業務の中でも負担の大きい作業です。ピッキングの効率化は、従業員にも企業全体にもメリットがあります。では、ピッキングはどのような方法で効率化できるのでしょうか。

本記事では、ピッキングの概要や種類、効率化の方法、企業の導入事例を紹介します。記事の内容を理解し、ピッキング作業と物流業務全体を効率化しましょう。

ピッキングの効率化に必要な基礎知識

ピッキングは、積み降ろしや検品、梱包と同様に、倉庫業務の重要なプロセスのひとつです。ピッキングには、シングルピッキングとトータルピッキングの2種類があります。はじめに、ピッキングの概要と種類を確認しましょう。

ピッキングとは

ピッキングとは、伝票・指示書を見ながら必要な商品を集める（ピックアップする）作業です。商品を出荷するときに必要で、ピッキングした商品は検品・梱包を経て出荷します。

ピッキングは、倉庫の規模が大きいほど負荷がかかる作業です。移動距離が長く、膨大な数の商品に対応しなくてはなりません。多くの倉庫では、専用のピッキングスタッフを配置しています。

シングルピッキング

シングルピッキングとは、個別の受注ごとにピッキングする方法です。摘み取り方式とも呼びます。急な受注にも対応できる点がメリットですが、倉庫内の移動距離が長くなる点がデメリットです。

小ロット配送や配送先が多い場合に適しているため、ECサービスを展開するBtoC系の物流センターが採用しています。

トータルピッキング

トータルピッキングは、複数の受注に対してまとめてピッキングし、受注別に仕分けする方法です。種まき方式とも呼びます。シングルピッキングと比べて倉庫内の移動距離は短縮できますが、仕分け用のスペースが必要です。

配送先の件数が少ない店舗配送や種類の少ない商品の大量出荷に適しています。トータルピッキングとシングルピッキングを組み合わせている倉庫もあります。

ピッキングの効率化が進まないのはヒューマンエラーが原因？

ピッキングでは、取り出す商品の種類や数量を間違えるヒューマンエラーが起こります。ヒューマンエラーの主な原因は以下の通りです。

・似ている商品が近くに置いてある
・倉庫が片付いていない
・ピッキングリストが読みづらい
・作業マニュアルがない

ピッキングの手順は、「ピッキングリストを見る」「商品の保管場所に移動する」「必要な数量を取り出す」という流れです。ピッキングリストや倉庫内が整っていないと、ヒューマンエラーにつながります。

また、ピッキングの効率を考える上で、「在庫情報と実際の数量が違う」「作業動線が悪い」といった状態も改善が必要です。在庫のない商品を探したり、取りに行くのに長距離を移動したりと、余計な時間がかかります。

ピッキングを効率化するメリット

ロボットやシステムの活用で、ヒューマンエラーの防止と作業スピードの向上が可能です。

これらに付随する形で、さまざまなメリットを享受できます。ここでは、ピッキングを効率化する5つのメリットを見てみましょう。

生産性の向上

ピッキングロボットを導入することで、作業の標準化が可能です。初心者でも一定レベルの作業が可能になり、生産性向上に役立ちます。

完全自動化すれば、従業員を他の作業に配置できるため、全体の稼働効率が上がるでしょう。ピッキングにかかる負担の軽減にも有効です。

ペーパーレス化の実現

紙で管理していた伝票や在庫リストをデータ移行し、ペーパーレス化を実現できます。ピッキングを自動化すると、データも自動的に更新されるため、記入ミスや資料紛失、情報漏れのリスクを減らせるでしょう。

また、ペーパーレス化はSDGsの観点でも重要です。SDGsに積極的に取り組む姿勢は、企業イメージの向上につながります。

作業品質の向上

作業品質には、従業員の能力が影響します。自動化システムを導入すれば、能力の差に依存しないため、作業品質の向上が期待できるでしょう。完全自動化でなくとも、作業ミスのアラート機能を取り入れるだけでヒューマンエラーの抑制が可能です。

人手不足の解消

新型コロナウイルス感染症の拡大によるECサービスの需要増加や、少子高齢化による労働人口の減少の影響で、物流業界は人手不足です。

ピッキングロボットによる省人化や管理システムによる作業の効率化を実現すれば、人の手が必要な業務が減り、慢性的な人手不足を解消できます。

コストの削減

ロボットを導入してピッキングを完全自動化すれば、ピッキングスタッフに支払う人件費がかかりません。作業を標準化して担当人数を減らすだけでも、人件費を削減できます。初心者と熟練者のどちらでも対応できれば、育成コストの削減も可能です。

ペーパーレス化により、削減できるコストも多々あります。紙代・印刷代だけでなく、印刷機器のメンテナンス費用や資料の保管費用も必要ありません。

ピッキング効率化に効果的な方法

簡単に取り組めるものから仕組みを変える必要があるものまで、ピッキングを効率化する方法はさまざまです。ここでは、ピッキングの効率化に効果的な方法を5つ紹介します。環境や規模に合わせて、自社に最適な方法を選びましょう。

倉庫内の動線を見直す

従業員の移動距離が短いほど、ピッキング効率はアップします。商品の保管場所を見直し、効率的に作業できる動線を考えましょう。動線を見直す際に意識するポイントは以下の4つです。

・頻繁に出荷する商品はピッキングしやすい場所に置く
・同じような商品同士を近くに置かない
・セット受注が多い商品同士を近くに置く
・動線に商品以外の荷物を置かない

ピッキング方法を見直す

シングルピッキングとトータルピッキングは、一概にどちらがよいとはいえません。自社に合った方法の選択が重要です。期間を経て、配送先や商品の種類が増えた場合、効率が悪くなっていないか過去に採用した方法を見直しましょう。

ピッキングしやすい向きと、場所を意識した商品の陳列も重要です。入庫作業の負担は増えますが、ピッキングのほうが頻度は高いため、全体的な効率がアップします。

マニュアルを整備する

作業を標準化するには、マニュアルの整備が重要です。作業の方法・手順を分かりやすく記載することで、初心者でも一定のレベルで作業ができ、属人化を防ぎます。

マニュアル同様、ピッキングリストも分かりやすく作成しましょう。情報の把握にかかる時間や読み間違いのリスクを削減し、ピッキングを効率化できます。

重要なのは、不要な情報を入れないことです。配送先・商品名・納品日といった情報は、ピッキングに必要ありません。商品の品番・数量・保管場所を簡潔に記載しましょう。

ロボットや在庫管理システムを導入する

ピッキングロボットには、指定したルートを走行する「無人搬送ロボット」や自動で走行ルートを決定する「自律走行搬送ロボット」など、いくつか種類があります。

程度は異なりますが、従業員の手間を減らし、ピッキング作業の省人化・効率化に貢献します。バーコードを読み取るハンディー端末も有効です。アラートにより、商品の取り間違いを防ぎます。

在庫管理システムを活用すれば、的確な在庫情報の管理が可能です。在庫不足による待機時間を回避できます。

アウトソーシングを利用する

ピッキングを含め、倉庫内業務のアウトソーシングもおすすめです。システムやマニュアルが確立した専門業者に任せることで、作業ミスが減り、効率がアップするでしょう。自社の従業員は、より重要な業務に集中できます。

最適な人員を確保できる点も有用です。物流業務は時期によって需要が変化します。自社の従業員だけで業務を遂行すると、閑散期でも固定給を支払わなくてはなりません。アウトソーシングは業務に必要な人員と契約できるため、人件費も削減できます。

ピッキング効率化の導入事例

ピッキングの効率を大きく高める方法は、システムの導入です。しかし、自社で導入するイメージができない方もいるのではないでしょうか。ここでは、ピッキング効率化の導入事例を3つ紹介します。自社に合う方法を見つけて活用しましょう。

株式会社富士達

170店舗以上の外食チェーンを展開する株式会社富士達は、物流センターにデジタルピッキングシステムを導入しています。

5色のランプとボタンを備えたデジタル表示器を店舗ごとのコンテナに設置し、ランプの色が発注する食材を表します。スタート地点のタブレット端末で食材を指定すると、各表示器の指定色が点灯し、ボタンを押すと発注数を表示する仕組みです。

担当者は、ランプが点灯している店舗のコンテナに移動し、表示された数の食材を仕分けします。光と数字で作業を明確化できるため、紙のピッキングリストを使用していたときより、少ない人数で多くの店舗を処理できるようになりました。

佐川グローバルロジスティクス株式会社

佐川グローバルロジスティクス株式会社は、全300万点の商品を効率的にピッキングするため、サトーホールディングス株式会社が開発した倉庫内経路案内ソリューション「Visual Warehouse」を導入しています。

約2,000平方メートルの倉庫内を適切なナビゲーションに従って移動することで、ピッキングの移動距離と時間が半減しました。導入1か月で生産性を23％高めています。

株式会社日立ハイシステム21

株式会社日立ハイシステム21は、AIを活用した倉庫業務効率化サービスシステムを開発しています。業務上の制約条件、出荷実績・在庫情報といった顧客データから、最適な商品配置案をシミュレートするシステムです。

受注ごとの移動距離が短く、渋滞が発生しづらい商品配置案に従って配置を変更すれば、ピッキングの作業効率がアップします。商品の配置替えやシミュレーションを繰り返すことで、常にAIが学習し、最適な商品配置を導き出します。

UMWELTは物流全体の効率化に効果がある！

システムを導入すれば、根本から業務体制を改善できます。TRYETINGのノーコードAIクラウド『UMWELT』は、さまざまな機能でピッキングを含む物流業務全体の効率化が可能です。ここでは、UMWELTの魅力と導入事例を紹介します。

効率化に役立つ機能を紹介

UMWELTは、需要予測・在庫管理・自動発注・機械学習など、物流業務の効率化に役立つ機能を多数搭載しています。

ノーコードのため、プログラミングやAIに関する専門知識は必要ありません。アルゴリズムを組み合わせるだけの操作で、自社に合ったシステムを構築できます。

「データがうまく前処理できない」「アルゴリズムの組み合わせ方が分からない」「予測結果の精度が出ない」といった課題が生じたときは、データ分析の専門家であるカスタマーサクセスが解決します。

UMWELTの成功事例

3Gサポート株式会社様は、工場の自動化技術を促進するシステムを開発するテック企業です。トラック物流改善システム「AirDia（エアダイア）」のAI実装でUMWELTを導入しました。

プロジェクトの目的は、荷物量や作業時間を予測する機能を実装し、最適な物流ダイヤを生成することです。荷主のトラックダイヤ最適化と作成工数削減を実現し、ドライバーの待機負担を軽減します。

TRYETINGのコンサルタントと綿密なミーティングや進捗共有を重ねた結果、プロジェクト期間中にAI実装を完了しました。AI実装後のAirDiaを使用した大手の運送会社様から高い評価を得ています。

（参考： 『【3Gサポート様】UMWELT活用事例｜補助金活用でトラック物流改善システムに荷物量や作業時間を予測する機能を実装｜TRYETING』）

まとめ

「倉庫内の動線を見直す」「マニュアルを整備する」といった方法で、ピッキングの効率化が図れます。業務の効率化には、人手不足の解消やコストの削減などメリットが豊富です。特にシステムの導入は物流業務全体を改善できるため、さらなる効率化が期待できるでしょう。

TRYETINGのUMWELTを活用すれば、簡単に物流業務をシステム化できます。無料相談や資料請求も受け付けていますので、お気軽にお問い合わせください。

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